轮胎裂解化学过程

　　轮胎裂解根据原料状况来判断需不需要采取预处理措施，包括分割粉碎、压解、干燥、热融等方法。预处理的意义是尽量降低原料的含水率、杂质含量，以及降低原料密度以减少进入裂解炉后所占用的区域，为确保裂解操作过程中高产有效的加工做准备。
　　原料经过预处理后，利用进料机运输进到轮胎裂解炉内。不同原料能够选用不同进料设备，包括螺旋进料机、液压进料机、传送带进料机，特有原料也可选用人力上料。进料时长约2~3小时，原料密度不同具体载重量不同，应该结合实际情况。
　　轮胎裂解炉内是一个持续加温的环境，处理常规材料的状况下，炉膛里面在4小时内加温至200~300℃，此时气体逐渐处在平稳形成状况；接下来的5~8小时内环境温度迟缓上升，当环境温度抵达420℃时，可认为原料裂解处理早已差不多完成。裂解过程中产生很多热解油气，其成份主要包括重油、轻油、裂解气和少许水蒸气等。油气利用排气口管路流入分气包，在分气包内，重质成份凝结后产生重油；重油下移至油浆罐，利用油泵存储在储油罐内。

　　轻油气成份经气包进到冷却系统。油气利用冷凝体系散热后，终会转化为轻油和少许水的混合液态以及热解气。液态流入油水分离器，分离出的轻油分经油泵进到油罐存储，少许含油污水经雾化后喷到热解炉燃烧室做为燃料应用；热解气经管道运输至热解炉燃烧室做为燃料应用。利用8-10小时的热解化学反应，除轻质燃料油、热解气外，热解炉内还会形成炭黑和钢丝。
　　炉膛终止加温后，一般会选用蒸发冷却的方法，利用风机排风持续带走炉膛表面热能，冷却时长间隔约2小时。待炉膛冷却至合适环境温度后，操作人员开启密封排渣机操控出渣。每台设备的炭黑排渣时间约为3小时。整个热解处理步骤的总时间约为24小时。